Quels sont les défis que le logiciel d’optimisation du chargement d’EURODECISION permet de relever ?

Le module SCOP Bin Packing détermine le plan optimal de chargement des moyens de transport (camion, barge, conteneur…) tout en respectant des contraintes capacitaires, de répartition de charge, de gerbabilité et d’incompatibilité. Le module peut être utilisé :

  • de manière autonome par exemple pour remplir des camions, des palettes ou des bacs ;
  • conjointement avec un module de planification du transport (ordre de collecte et livraison) ;
  • conjointement avec un module de planification de la production afin d’anticiper, retarder des ordres de fabrication / approvisionnement.

Le bin-packing est un problème de placement de produits dans un minimum de contenants. Etant donné qu’il s’agit d’un problème géométrique, nous sommes confrontés à une gestion du nombre de dimensions à prendre en compte (1 à 3).

SCOP Bin Packing permet de construire des chargements de différents contenants à partir d’une liste établie de produits.

Selon le cas d’application, un contenant peut être une remorque de camion, une barge, un conteneur, une palette, un bac ou un carton d’emballage…

 

Pourquoi choisir notre logiciel d’optimisation du chargement ?

SCOP Bin packing est un outil puissant et flexible pour planifier vos chargements avec efficacité, en respectant vos contraintes logistiques. Que vous gériez des chargements complexes ou cherchiez à réduire vos coûts logistiques, SCOP Bin Packing est la solution idéale pour améliorer vos opérations.

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Quelles sont les fonctionnalités principales de SCOP Bin packing ?

Données d’entrée

  • Description unitaire des produits :
    • Taille ;
    • Poids ;
    • Possibilité d’avoir un produit au-dessus (gerbabilité).
  • Regroupement des produits en commandes :
    • Produit ;
    • Quantité à servir.
  • Description unitaire des contenants :
    • Taille ;
    • Nombre maximal utilisables ;
    • Poids maximal ;
    • Plusieurs commandes au sein du même contenant.
  • Description d’une solution initiale (facultative) : représentation de l’utilisation des contenants (produits et positionnement) que l’algorithme ne remettra pas en cause.

Contraintes prises en compte

  • Dimensions : un produit ne peut être ajouté dans un contenant que si ce dernier à la place suffisante ;
  • Poids : un produit ne peut être ajouté dans un contenant que si l’ajout de son poids ne dépasse le poids maximal autorisé du contenant ;
  • Gerbabilité: les produits peuvent être empilables les uns sur les autres ;
  • Equilibrage des superpositions : un produit peut être posé sur un autre produit uniquement si le point d’équilibre du premier le permet ;
  • Rotation des produits : pour placer un produit dans un contenant, il est possible d’effectuer une rotation sur le produit ;
  • Multi-commande : il est possible d’interdire ou d’autoriser d’avoir plusieurs commandes au sein du même contenant.

Critères d’optimisation

  • Minimiser le nombre de contenants utilisés en maximisant leur chargement (taille et poids) ;
  • Minimiser le nombre de produits ne pouvant pas être mis dans les contenants disponibles.

Résultats

  • Des indicateurs globaux sur la solution (nombre de contenants disponibles, nombre de contenants utilisés, nombre de produits non servis, poids total servi…) ;
  • Des indicateurs globaux sur les contenants (taux d’occupation par dimension ; taux d’occupation pour le poids…) ;
  • Description de la solution : pour chaque contenant utilisé, l’ensemble des produits insérés dedans avec leur position et la rotation appliquée ;
  • Liste des produits non servis.